摘要 主要介绍了核电厂安全厂用水系统（SEC）管道内壁防腐保护措施及施工质量控制，包括详细的操作方法以及检查验收标准。
关键词 海水管道；海水腐蚀；管道内壁防腐
中图分类号TU7文献标识码A文章编号 1674-6708（2011）39-0176-02
SEC系统，在核电运行系统中，称之为安全厂用水系统，其功能是把由设备冷却水系统收集的热负荷输送到最终热阱——海水。同时，安全厂用水系统还具有安全功能，因为它是冷却系统的一部分，用于在正常运行和事故工况下能把从安全有关构筑物、系统和部件来的热量输送到最终热阱。海水是一种含盐量相当大的腐蚀性介质，长时间的腐蚀，会导致金属管壁厚度减薄，降低了管道的承压能力；管道锈蚀穿孔时，导致介质外流，造成污染；严重锈蚀系统会造成阀门、水泵、减压阀等过水设施出现渣滓沉积卡堵，导致系统不能正常运行，会对核电站产生不利影响。所以，对管道内壁进行适当的防腐处理是必要的。
1SEC系统管道内壁防腐处理
1.1SEC系统管道内壁防腐先决条件
1.1.1 施工人员
参与施工的施工人员（包括施工操作人员和检查人员），应具有丰富的施工经验同时必须拥有相应资格认证，在开始施工前，必须参加分别由技术部和安全保卫部组织的技术交底和安全交底，施工人员必须掌握技术交底中关于涂料的技术参数。
1.1.2 涂料准备
物资部组织相关人员根据工程需要，采购725L-H53-9 环氧重防腐蚀涂料，并由生产厂商提供有效的质量合格证书。根据《涂料产品检验、运输和贮存通则》HG-T 2458-1993 相关规定，当对所采购涂料性能存在怀疑时，技术部可提出对涂料的不挥发物含量、密度、灰份等项目进行复验要求。
1.1.3 施工机具准备
施工使用的机器设备和测量工具必须齐全完好并经相关部门单位检查合格，检测工具必须经具有相关资质的单位检验标定合格。
1.1.4 管道预制工作的移交
需涂装防腐的管道及其部件在移交涂装防腐前应已经全部预制完成，预制过程中产生的焊瘤、飞溅、焊渣、碎屑、尖刺等均已打磨处理完毕，并且有由预制专业负责技术人员组织相关人员出具的移交涂装施工清单，涂装施工技术负责人组织施工人员进行接收。接收时应对交接表面外观检查，检查其表面是否有变形、裂纹等缺陷存在，外观检查不合格的交接表面应退回预制部门处理，处理合格方可予以接收。
1.2内防腐施工流程
1.2.1 除油
对预制件表面进行除油处理，除油采用有机溶剂除油擦洗工艺，使用的有机溶剂应是苯、丙酮、无水已醇等不含氯离子的有机溶剂。
1.2.2 除锈
预制件的除锈采用喷砂除锈工艺，其表面质量应达到《涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88Sa2.5；同时按照《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》GB/T13288-91 进行粗糙度的评定，达到粗糙度等级：中级（M）。对于现场焊缝处的除锈，采用手动工具打磨处理，处理后的表面质量应达到《涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级》规定的St3 级。
喷砂时的磨料选用干燥的钢丸或渣砂，在温度大于5℃，相对湿度小于75%的环境中进行喷砂作业，当相对湿度大于85%时，必须停止喷砂作业。达到除锈等级后，对预制件用清洁干燥、无油、水和其他有害杂质的压缩空气进行表面除尘。
1.2.3 第一道涂层涂装
预制件在完成表面预处理后，对其进行第一道涂层涂装。从表面预处理结束到第一道涂层涂装之间的间隔时间一般不应超过4 小时。涂装施工的温度条件应至少大于5℃，大气相对湿度小于85%（不得在雨、雪、雾等恶劣气候条件下进行），基材表面温度大于露点温度3℃以上。对现场焊缝及热影响区（焊缝左右各50mm）应使用纸粘胶带进行封闭保护；第一道涂层涂装所采用的725L-H53-9 环氧重防腐蚀涂料应为紫红色，改性环氧树脂基料、改性胺固化剂、粉料、专用稀释剂各组分重量比为100：15~20：100：5~10，刷涂达到干膜厚度100μm。
1.2.4 第二道涂层涂装
在第一道涂层完全固化后，进行第二道涂层涂装，若再涂覆时间超过涂料供应商提供的再涂覆时间要求时，必须采用2#或更大目数砂纸进行必要的涂层表面处理，方可行第二道涂层涂装，施工过程中应严格控制温度、湿度等环境因素。第二道涂层涂装所采用的725L-H53-9 环氧重防腐蚀涂料应为深灰色，改性环氧树脂基料、改性胺固化剂、粉料各组分重量比为100：15~25：140~220，刮涂达到湿膜400μm。
1.2.5 第三道涂层涂装
在第二道涂层表干后，应进行第三道涂层涂装，若再涂覆时间超过涂料供应商提供的再涂覆时间要求时，必须采用2#或更大目数砂纸进行必要的涂层表面处理，方可行第三道涂层涂装，施工过程中应严格控制温度、湿度等环境因素。第三道涂层涂装所采用的725L-H53-9 环氧重防腐蚀涂料应为紫红色，改性环氧树脂基料、改性胺固化剂、粉料各组分重量比为100：15~25：140~220，刮涂达到湿膜400μm。
2涂层的修补
预制件在运输、安装过程中对涂层的破坏参考“内防腐施工流程”的技术标准执行修补工作。在涂覆下一道涂层前，应对原有涂层的损坏部分进行修补。修补应按与原涂层相同的要求对损坏部分及其边缘进行适当的表面处理，然后涂覆与原涂层相同的涂料。对于现场焊口应采用机械打磨达到St3 级并确保表面无油污灰尘，然后参考“内防腐施工流程” 的技术标准完整涂装规定厚度要求。
3检查验收的技术标准
3.1 涂层外观检查
涂层表面应无漏涂、流挂、起皱、凹陷、气泡、裂纹、剥落、分层、龟裂等涂膜缺陷，涂膜应比较光滑平整。
3.2 涂层厚度
按GB/T13452.2 使用涂膜测厚仪进行每层涂膜厚度检查；每一份质量计划对应的涂层系统每10m2 检测一次（或每个设备单元测量一次）。每次取10 个以上的测点，对复杂表面应增加测点数量，要求85%以上的测点的厚度达到或超过规定的涂膜厚度，余下的不到15%的测点的涂膜厚度应不低于规定涂膜总厚度的85%。
4 结论
海水腐蚀管道的问题是目前比较重大的研究课题，对管道进行防腐处理也只是其中的一中方法。在科技飞速发展的今天，我们还有很多中方法来对海水腐蚀问题进行控制，譬如牺牲阳极法、外加电流法、改进管材等等。相比较而言，对管道内壁进行防腐处理是比较简单，易于操作的一种方法，新型的防腐涂料的耐腐蚀性能得到很大的提高，使得该法可以进行广泛的应用。
参考文献
[1]成纯赞.金属管道的腐蚀及防腐对策.长沙，2004.